El sector automotriz se encuentra en plena transformación con el auge de los vehículos eléctricos, la llegada del vehículo autónomo y conectado, y las ya incontables opciones de personalización según cada comprador. La industria del automóvil debe responder a esta revolución cada vez más rápido y a la vez garantizar la fiabilidad y la completa trazabilidad de sus producciones. En este sentido, Renault ha optado por digitalizar su sistema industrial para respaldar a los operarios, fabricar vehículos conectados y personalizados y dar mayor protagonismo aún al cliente dentro de la factoría. Con este planteamiento, la marca persigue un doble objetivo: garantizar la calidad de los vehículos y la competitividad de su sistema industrial.\r\n\r\nRenault ha identificado factorías piloto, en particular Cleon, Valladolid (Carrocería_Montaje y Motores) y Curitiba, y será en estas en quienes se basarán para probar las innovaciones a mayor escala. Más adelante se espera que estas innovaciones se apliquen en los demás centros, con el fin de ir estableciendo una base de rendimiento compartida entre todos.\r\n
El cliente es el centro de la factoría
\r\nEl sistema industrial de Renault ahora se adapta para producir un flujo de vehículos 100% personalizados, donde cada vehículo es único. Así, el cliente pide su vehículo, se preparan las materias primas, se informa a los proveedores y se establecen los flujos logísticos. Esta completa sincronización de todas las etapas de producción garantiza que se cumplan los plazos, desde el proveedor hasta el cliente final. La utilización de códigos QR (Quick Reponse) y de chips RFID (Radio Frequency Identification) en las piezas, asociados a una base de datos, permite controlar la calidad de cada pieza a lo largo de todo el proceso. \r\n\r\nEl lean manufacturing centra las prioridades en la creación de valor añadido para el cliente. Todo lo que ralentiza innecesariamente la producción se elimina. Los flujos logísticos se automatizan para un aprovisionamiento más fluido de las piezas y para dar seguridad al operario. Se despliega el full kitting de manera amplia, con lo que se eliminan los stocks presentes en su totalidad junto a las cadenas. El operario ya no tiene que desplazarse: todas las piezas necesarias para la secuencia de montaje se preparan con antelación y siguen al vehículo en la cadena de montaje.\r\n\r\nLos equipos del manufacturing de Renault y de Nissan aplican un estándar de producción llamado «Alliance Production Way (APW)». Este estándar, creado en 2014, integra las mejores prácticas de los dos constructores y facilita el despliegue de innovaciones y la mutualización de las inversiones relacionadas con la modernización de las factorías. El APW ha permitido desarrollar la producción cruzada entre los dos socios. (El Micra fabricado en Flins (Francia) es un claro ejemplo de este «cross manufacturing»).\r\n\r\n
\r\n\r\nEl aspecto humano marca el paso de la industria 4.0. Gracias a los nuevos equipos, los empleados son más ágiles, más reactivos y están mejor formados sobre las nuevas tecnologías. Robots colaborativos, carros filoguiados (AGV), carros elevadores sin conductor… estos equipos autónomos dan vida a una factoría futurista, perfectamente orquestada.\r\n\r\nPor último, para acompañar estas revoluciones tecnológicas, los managers adaptan sus métodos gracias al «Trust Management». Este proceso invita a los colaboradores a más autonomía e iniciativa, y favorece el trabajo en equipo. Estos reciben formaciones y buscan establecer un clima de confianza en el que se requiere hablar con transparencia y de manera eficaz. Cada uno dentro del equipo se siente libre de pedir ayuda si percibe que algo puede frenar su actividad, y sin temor a que le juzguen. Una de las funciones del manager consiste en crear cercanía y ayudar a los colaboradores a desarrollar sus competencias.\r\n\r\nEstas formaciones ya se han impartido en la mayoría de los centros. El objetivo para finales de 2017 es que todos los managers, desde los responsables de equipo hasta los directores, hayan recibido formación.\r\n
Una factoría conectada
\r\nLa digitalización de la factoría facilita la producción al conectar a las personas con los procesos y los productos, desde el momento del pedido hasta el momento de la entrega. El objetivo es acelerar el progreso y el rendimiento de la producción.\r\n\r\nEl desafío digital consiste en proponer herramientas desarrolladas a partir de los usos reales de cada actividad profesional. Se trata de herramientas que facilitan el trabajo: más conectadas, más colaborativas, más sencillas de utilizar y más móviles, en resumen, más eficaces. \r\n\r\nCon el despliegue de las tablets, el día a día del Jefe de equipo (Jefe de UET) ha cambiado. Por ejemplo, al implementar el «Jefe de UET conectado», la factoría de Valladolid ha dotado a cada responsable de equipo de una tablet que le permite acceder, en tiempo real, a datos de producción o a datos relacionados con la calidad.\r\n\r\nAhora también podrán actuar con mayor rapidez; con funciones como la de la cámara de fotos se puede explicar en imágenes un problema en la cadena y ampliar el intercambio a través de la mensajería instantánea.\r\n\r\n
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Mantenimiento predictivo
\r\nControla equipos de forma remota utilizando softwares específicamente diseñados para la vigilancia de las máquinas que permiten visualizar todos los datos de un parque de máquinas en tiempo real. Así pues, la labor de los técnicos de mantenimiento también cambia. Ya no sufren las averías que afectan a la producción y pueden anticiparse a ellas. Tablet en mano, el técnico recibe una alerta y puede conectar con otros centros o con expertos técnicos para anticipar las operaciones que haya que realizar y mantener al día al resto de centros.\r\n\r\nEl mantenimiento predictivo, ya desplegado en el centro de mecanizado de la factoría de Cleon, muy pronto beneficiará también a las plantas de Valladolid, Sandouville (Francia) y Cacia (Portugal).\r\n\r\nTransmitir estas buenas prácticas entre factorías en tiempo real permite crear un sistema industrial 4.0, un espacio de competencias colectivas y que se comparte. La factoría Renault del futuro es una factoría colaborativa y abierta a su ecosistema (proveedores, socios, etc. ).\r\n\r\nCada factoría es libre de probar innovaciones o «bloques tecnológicos». Una vez validadas las pruebas, la innovación se incluirá en el catálogo y se desplegará en todas las factorías del Grupo. De manera paralela, Renault ha identificado factorías piloto, en particular Cleon, Valladolid y Curitiba, en las que se basa para probar las innovaciones a mayor escala.
